As más práticas de lubrificação são uma das principais causas de falha do rolamento. Menos de 40% dos rolamentos duram o tempo suficiente para fornecer seu valor de engenharia, a quantidade de lubrificante é frequentemente o responsável por essa falha.
Saiba como podemos ajudá-los através da lubrificação assistida por ultrassom.
Gerenciamento de ativos é um conjunto de soluções que buscam preservar a integridade e performance dos equipamentos. Essas medidas determinam parâmetros para a manutenção da infraestrutura da empresa, sendo essencial para manutenção preditiva e para garantir a produtividade e segurança em diversos segmentos da empresa.
“Se você não pode medir, não pode gerenciar”
A afirmação acima é do considerado “pai” da administração Peter Drucker.
Para os analistas a gestão de ativos é baseada em dados, possibilitando a empresa usar esses dados á sua disposição para alinhar as atividades de manutenção.
Os equipamentos e máquinas fazem parte do patrimônio da empresa. Por esse motivo, quando eles recebem o devido cuidado e são usados de modo inteligente; A companhia tende a se tornar mais eficiente e produtiva.
A grande questão é que, muitas vezes, as empresas não trabalham com uma gestão de ativos adequada dessas máquinas e equipamentos. O resultado acarreta a quebra dos equipamentos e prejuízos relacionados ao reparo e perda de produtividade.
O ponto de partida é determinar a saúde de cada equipamento, possibilitando assim conhecer os níveis gerais de risco e segmentar as estratégias baseadas nas atividades de manutenção e substituição.
Uma estratégia bastante interessante de gestão de ativos é elaborar uma matriz de criticidade. A classificação da matriz pode ser dividida em três classes, a famosa curva ABC:
Trata-se daqueles equipamentos que podem interromper ou pausar o processo de produção ou que causem transtornos ou acidentes, reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos do produto.
Trata-se dos equipamentos que apesar de importantes não causam paradas e nem transtornos significativos. São aqueles equipamentos que são importantes para o processo produtivo, porém sua parada não traz consequências significativas ao produto ou serviço final.
Trata-se daqueles equipamentos de fácil substituição e a sua manutenção pode ser realizada de forma tranquila.
Através da gestão de ativos é possível otimizar seus custos de operação e manutenção: com a adequação dos planos de manutenção, assegurando a confiabilidade, disponibilidade e produtividade para atingir a eficiência operacional.
Devido a previsibilidade de falhas, o gerenciamento, preservação e manutenção preditiva dos ativos tornou-se uma das melhores alternativas, conseguindo prever possíveis falhas e efetuar a intervenção no momento correto.
Essas técnicas consistem em monitorar periodicamente, armazenar os dados coletados para se obter o histórico e comparar com o monitoramento mais recente, analisando a evolução dos sintomas da máquina.
Hoje em dia investir em inovações tecnológicas dentro da empresa se tornou vital, podendo utilizar a tecnologia para monitorar e otimizar todas as informações sobre processos e máquinas com mais agilidade e eficiência.
Ao implementar essas estratégias, a companhia é capaz não apenas de aumentar a durabilidade de seus equipamentos, acima de tudo, de ampliar a sua eficiência.
O fator tecnológico é um diferencial competitivo, ou seja, as empresas que investem capital em uso da tecnologia, aumenta a produtividade, reduzir custos, erros, paradas e tem mais controle sobre as operações.
A gestão de ativos e prevenção interrompem a cultura do trabalho de emergência, em que é preciso se virar para realocar colaboradores para resolver os problemas urgentes e inesperados; evita os acidentes de trabalho; aumenta a vida útil de um equipamento garantindo que ele funcione com alto desempenho e evita atrasos na produção.
A história da indústria nos mostra que não há mais espaço para sorte, abrindo caminho para conceitos, métodos, equipamentos e soluções cada vez mais modernas, e com uma complexidade muito maior do que já foi.
Os equipamentos em operação precisam estar dentro da temperatura indicada pelos fabricantes ou correm risco de apresentar defeitos, nos quais podem acarretar um prejuízo em cadeia. A falta de controle da temperatura também pode acarretar problemas a longo prazo, como por exemplo o calor está associado a anomalias nos equipamentos.
O controle da temperatura viabiliza os processos industriais, mantendo tudo no “ponto certo”, seguindo uma programação desejada, de forma que os equipamentos não aqueçam ou esfriem demais, evitando degradação dos componentes.
Outro ponto importante a ser falado é a segurança dos colaboradores. A falta de cuidado e manutenção dos equipamentos e máquinas podem causar grandes acidentes de trabalho, causando prejuízos irreparáveis.
Felizmente, hoje em dia existem diversas tecnologias que auxiliam na manutenção preditiva da empresa, podemos contar com equipamentos e tecnologias para assegurar o nível adequado de temperatura.
Com a modernização das máquinas, equipamentos e novas tecnologias, ficou muito mais fácil monitorar e prever possíveis gargalos nos processos.
Utilizando sensores e outros mecanismos para colher informações e identificar possíveis problemas que possam afetar a eficiência e qualidade de uma tarefa.
A termografia é um desenvolvimento que consiste na inspeção termográfica a partir do ar. São utilizadas em edificações, estruturas, usinas solares, linhas de transmissão elétrica, entre muitas outras aplicações.
A denominação tem origem no grego, sendo a junção de therme, que significa calor e grafia, que significa escrita.
A câmera termográfica é uma ferramenta de manutenção preditiva, que busca mapear uma região com o objetivo de detectar áreas de diferentes temperaturas.
Os benefícios da câmera termográfica não param por aí! A termografia industrial permite estender a vida útil de equipamentos e ajuda a evitar substituições prematuras de componentes. Pode permitir detectar um componente elétrico em curto ou sobreaquecimento, que pode vir a incendiar ou até mesmo explodir.
Por experiência podemos afirmar que uma indústria que realiza as inspeções semestrais, encontra anomalias em praticamente todas as ocasiões, independente do tempo de vida da indústria ou do equipamento.
O investimento em termografia chega a ser irrisório se comparado ao potencial de impacto de uma parada de linha ou problemas que já falamos anteriormente.
Acidente no trabalho é um assunto bastante em pauta nos últimos tempos e o que antes era visto pelos colaboradores como desnecessário, acabou se tornando uma preocupação e interfere diretamente na motivação de pessoal e na produtividade.
A termografia industrial é um ponto crucial para elevar a segurança dos colaboradores e evitar acidentes de quaisquer proporções.
A termografia permite adotar um plano preventivo bastante consistente, antecipando problemas potenciais antes que eles possam causar falhas e acidentes.
Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre sistema de controle de temperatura.
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As engrenagens funcionam por meio de rotação, duas peças que giram em torno de si mesmas. Para essa união acontecer é necessário utilizar acoplamentos e dentro desse sistema existe uma linha geométrica que passa pelas duas peças.
Alinhamento de eixos é uma técnica para corrigir o desalinhamento entre dois eixos em um mesmo plano. Tem como objetivo colocar os centros em uma mesma linha reta.
O alinhamento de eixos é um fator importante para garantir altos níveis de produtividade, com isso é importante utilizar métodos que garantam a precisão do ajuste.
Alguns exemplos de desalinhamento de eixos são:
Desalinhamento angular e axial- Ocorre quando a linha central se divide entre ângulos diferentes;
Desalinhamento radial ou paralelo- Os eixos ficam paralelamente afastados;
Desalinhamento combinado – Os eixos não ficam paralelos e nem no mesmo ângulo.
Estudos realizados apontam que mais de 50% das paradas de máquinas no Brasil ocorrem por problemas relacionados ao alinhamento dos eixos, ainda nesse estudo, acredita-se que 90% das máquinas funcionam fora das tolerâncias de alinhamento de eixos recomendadas.
O alinhamento de eixos reduz o número de manutenções corretivas e o tempo de parada de máquinas e consequentemente os gastos com reparos. Os eixos precisam ser alinhados com precisão, pois é a técnica que garante os melhores níveis de montagem.
O alinhamento de eixos interfere diretamente nos níveis de produção e gera economia nas contas de energia elétrica.
Eixos alinhados contribuem para reduzir o atrito e a vibração nas máquinas, evita que os parafusos fiquem frouxos ou soltos. Evita a sobrecarga no motor da máquina e colabora com a confiabilidade da máquina.
Para saber como alinhar os eixos é preciso conhecer as técnicas e os métodos existentes no mercado, é imprescindível também estudar os seus maquinários para escolher a melhor opção em questão de praticidade e tempo.
Vamos conhecer agora os tipos de alinhamentos de eixos:
Alinhamento de eixo a laser – é extremamente prático, consegue identificar e dar a precisão do desalinhamento dos eixos. São duas unidades de medição sem fio, detector a laser que realizam o alinhamento mesmo nas condições mais difíceis.
As vantagens do sistema a laser são: facilidade de ser aplicável na maioria dos ambientes industriais; dispor de um procedimento de alinhamento simples; capacidade de calcular valores mais precisos; eliminar falhas humanas; acesso em tempo real aos dados; economia; criação de histórico de dados.
Alinhamento de eixos com relógio comparador – é um método complicado de utilizar, exige experiência de alto nível de competência técnica para executá-lo e demanda um tempo maior no processo.
Nesse método são coletados valores de alinhamento em quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Os valores serão utilizados em cálculos para saber os valores de deslocamento do motor. O ponto de atenção desse método são possíveis erros ao verificar a posição do ponteiro do relógio, folga nas próprias peças dos relógios.
Depende totalmente dos olhos humanos, sendo o método que menos garante precisão. A régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e é observada a diferença de altura entre as duas partes do acoplamento.
Fique em alerta sobre os sinais de desalinhamento dos eixos
Alguns alertas podem indicar o desalinhamento dos eixos e podem ser percebidos antes que se tornem problemas graves, como por exemplo: a vibração excessiva, mancais com temperaturas elevadas, parafusos frouxos, falha nos elásticos do acoplamento, queda na performance do maquinário ou de suas partes, quando há um crescimento no custo de manutenção, seja por substituição ou reparo de maquinários, aumento significativo no consumo de energia.
Na maioria das vezes, o desalinhamento ocorre por montagem errada de máquinas, alinhamentos mal executados, pé manco, consumo excessivo de algumas peças etc.
Para prevenir a paralização é importante efetuar o alinhamento dos eixos na hora certa!
Fazer a montagem correta de maquinários é bastante importante. É preciso ter consciência de que desde o momento que eles são instalados é preciso tomar cuidados e possuir alertas. Sem a devida atenção, a instalação pode ser feita do jeito errado e causar o desalinhamento dos eixos.
Ter um cronograma de manutenção preditiva, possuir constância na observação dos alertas que os maquinários emitem e não podemos deixar de mencionar uma equipe bem treinada.
Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre alinhamento de eixos
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O bem-estar no trabalho é um conjunto de estratégias e ações adotadas para criar um ambiente de trabalho harmônico ao colaborador. Motivar os funcionários e engajá-los com suas tarefas diárias, garante saúde e segurança no ambiente laboral.
As organizações estão se reposicionando, estimuladas por novas demandas, automação e tecnologia. Essas medidas, além de contribuir para o aumento da produtividade; o bem-estar no trabalho é uma tendência mundial e que confere maior competitividade às organizações.
A produção sem qualidade e sem segurança do trabalho podem não trazer os resultados esperados. A implementação do sistema de gestão de segurança e saúde do trabalho em uma empresa visa eliminar ou minimizar riscos aos trabalhadores.
Promover melhorias físicas no espaço é um bom começo, mas é preciso contar com outras estratégias.
A organização mundial de saúde (OMS) orienta que um ambiente seguro e saudável de trabalho precisa ser criado a partir de uma gestão participativa entre empresários e colaboradores.
Para isso, áreas críticas e/ou restritivas devem transmitir tranquilidade e falta de “perigo” e é aí que entra a manutenção preditiva, que auxilia na diminuição dos riscos de graves acidentes.
Nos últimos 10 anos (2012-2021), 22.954 pessoas morreram em acidentes de trabalho no Brasil, de acordo com o Observatório de Segurança e Saúde do Trabalho, desenvolvido pelo Ministério Público do Trabalho (MPT). Entre 2012 e 2021, foram registradas 6,2 milhões de comunicações de acidente do trabalho.
Na série histórica de dez anos (2012-2021), grande parte dos acidentes foi causada pela operação de máquinas e equipamentos (15%). Em 2021, esse percentual se manteve elevado, em 16%. Acidentes ocupacionais envolvendo máquinas e equipamentos resultaram em amputações e outras lesões gravíssimas com uma frequência 15 vezes maior do que as demais causas, gerando três vezes mais acidentes fatais que a média geral.
A segurança é uma das principais preocupações das pessoas, afinal a jornada de trabalho no Brasil é em média de 45 horas por semanas, o tempo dedicado ao trabalho ocupa quase a totalidade da vida do Brasileiro, portanto, o ambiente de trabalho seguro tem impacto direto no estado de espírito e na produtividade dos colaboradores.
Você deve estar se perguntando se a segurança do trabalho se correlaciona com a manutenção preditiva.
E a resposta é sim! Isso porque a manutenção é essencial para o sucesso de muitas ações de saúde e segurança na empresa.
Equipamentos seguros requerem manutenção periódica. A manutenção preditiva é um dos meios de cuidar e garantir o bom funcionamento dos equipamentos e através dela, é possível prever problemas e evitar danos que podem causar acidentes e prejuízos no trabalho.
Alguns exemplos de manutenção preditiva que evitam acidentes de trabalho são: Manutenção mecânica; manutenção de motores; manutenção de tanques; manutenção elétrica; manutenção hidráulica; manutenção civil das instalações.
A manutenção industrial é uma obrigatoriedade legal, sendo citada na Norma Regulamentadora (NR12) – Segurança no trabalho de máquinas e equipamentos e Norma Regulamentadora (NR 10), segurança em instalações e serviços de eletricidade.
Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre Segurança e Bem-estar dos colaboradores.
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O transformador foi desenvolvido em 1891 pelo físico e químico britânico Michael Faraday. O transformador possui o objetivo de alterar os níveis da corrente e tensão elétrica entre circuitos, possuindo a capacidade de manter a potência elétrica quase sempre constante, por meio da indução eletromagnética.
A transmissão de energia elétrica em grandes distâncias sempre ocorre em alta tensão e com baixa corrente elétrica. Para os circuitos de consumo de energia residencial, são utilizados baixos valores de tensão elétrica, por questões de segurança.
Potenciais elétricos muito elevados podem produzir descargas elétricas. Por isso os postes possuem grandes transformadores, onde sua função é baixar o potencial elétrico da corrente que é conduzida pelos fios.
O fenômeno físico por trás do funcionamento dos transformadores é chamado de indução eletromagnética e é descrito pela lei de Faraday-Lenz. Essa lei determina que o sentido da corrente induzida criará um campo magnético oposto ao fluxo magnético do qual foi originado.
Transformador de Corrente – Sua principal finalidade é baixar a intensidade da corrente elétrica, a fim de transmiti-la para as redes de transmissão ou para dispositivos que não suportem correntes de alta eletricidade.
Transformador de Potencial – É o transformador mais comum, pode baixar ou aumentar o potencial elétrico de acordo com a demanda e com o número de enrolamentos na bobina.
Transformador de Força – Opera com altos níveis de potencial elétrico e corrente elétrica, usado na geração de energia elétrica, mas também em operações que requeiram muita potência elétrica, como por exemplo: fornos industriais e fornos de indução.
Transformador de Distribuição – Possui a função de rebaixar a corrente elétrica e distribuí-la entre as linhas de transmissão até o cliente final. O transformador de distribuição pode ser encontrado em usinas elétricas.
Transformadores são ativos de custos elevados, possuem grande porte (dimensão e peso), difíceis de serem substituídos em curtos espaços de tempo e causam grandes prejuízos quando entram em estado de falha e parada não programada. É com o intuito de evitar e minimizar esses transtornos que é importante efetuar a manutenção preditiva nesses equipamentos.
As principais técnicas aplicadas em transformadores de potência são:
– Análises físico-químicas;
– Análises de gases dissolvidos no óleo;
– Termovisão;
– Descargas Parciais;
O óleo mineral isolante (OMI), possui características básicas que devem ser atendidas para uso em equipamentos elétricos, dentre elas podemos citar as funções de transferência de calor, líquido dielétrico e extinção de arcos.
Os óleos em serviço estão sujeitos a deterioração e contaminações e como consequência, pode ocorrer alteração dos valores limites, interferindo no funcionamento dos equipamentos, diminuindo a vida útil e em casos mais graves ocasionando curtos-circuitos e falhas.
A norma ABNT 10576:2017 define que os ensaios de rotina sejam realizados periodicamente, onde é observado: Cor e aparência, densidade, fator de perdas dielétricas, índice de neutralização, rigidez dielétrica, tensão interfacial, teor de água.
Conforme a ABNT NBR 7070, é necessária uma análise cromatográfica gasosa ou avaliação dos gases dissolvidos.
A formação de gases em equipamentos elétricos imersos em óleo mineral isolante acontece através das seguintes condições:
Decomposição do óleo – hidrogênio, metano, etano, etileno e acetileno
Decomposição da isolação celulósica – monóxido de carbono e dióxido de carbono
Outras fontes de gás– hidrogênio
A formação desses gases pode ocorrer devido ao processo de envelhecimento natural e/ou como resultado de falha no equipamento, ainda que seja em fase incipiente.
Manutenção Preditiva – Termovisores
A termografia é uma técnica capaz de medir à distância a temperatura de cada ponto de um componente.
Simultaneamente, permite mostrar uma representação visual desta temperatura, exibindo as variadas temperaturas locais no componente, na forma de gradientes de coloração ou de tonalidades.
Os problemas de temperatura elevada podem ser indicadores potenciais de falhas de um determinado componente, podendo ser uma alteração no sistema ou uma fadiga.
O aumento da energia térmica pode causar a falha do equipamento elétrico, podendo ainda causar um incêndio.
A inspeção termográfica tornou-se uma ferramenta importante para a manutenção preditiva e preventiva de defeitos. Sua abordagem não é invasiva, é segura e possui um baixo custo de investimento.
A detecção de descargas parciais é uma ferramenta para diagnóstico de equipamentos de alta tensão, auxilia a identificar o envelhecimento prematuro dos materiais isolantes, defeitos de fabricação, previne interrupções não programadas no sistema elétrico.
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Para começarmos, vamos entender melhor o que é análise de vibração.
Análise de vibração é a busca de anomalias e mudanças de monitoramento a partir da assinatura de vibração estabelecida em um sistema.
Vibração ou oscilação, é qualquer movimento regular ou irregular, repetitivo em um intervalo de tempo.
Frequência de vibração (f): é a quantidade de vezes que ocorre a vibração completa dado um intervalo de tempo de 1 segundo. A unidade vai ser dada por Hertz (Hz).
Período de vibração (T): é quanto tempo leva para ocorrer uma vibração completa. A unidade vai ser dada em tempo, como segundos ou minutos.
As vibrações que não são devidamente tratadas podem aumentar os níveis de desgaste, como por exemplo, limitar a vida útil de um rolamento de motor, além de avariar qualquer equipamento fabril.
A vibração dos equipamentos pode causar ruídos, provocar problemas de segurança e levar a degradação das condições de trabalho.
Em alguns casos pode até elevar o consumo de energia elétrica, devido à sobrecarga dos equipamentos e comprometer a qualidade do produto fabricado.
Em casos críticos, a vibração pode levar a quebra do equipamento, sendo necessário intervenção corretiva, o que vem acompanhado de paradas de produção ou diminuição do ritmo operacional.
A vibração é um problema pouco observado e isso ocorre porque não se identifica os sinais de vibração em seus estágios iniciais sem as ferramentas adequadas. E quando o problema não é visto logo de cara as consequências trazem sérios danos.
A análise de vibração utiliza como princípio o monitoramento de condição de máquinas, através da identificação de alterações na vibração. Cada equipamento possui diferentes modos potências de falhas.
O acompanhamento por análise de vibração tem como alvo principal: Aumentar a disponibilidade do equipamento; redução de custos; evitar desgastes prematuros; evitar intervenções desnecessárias; diminuir os riscos de acidentes.
A vibração de qualquer objeto em movimento é caracterizada por variações de amplitude, intensidade e frequência. Estes podem se correlacionar com os fenômenos físicos, condições individuais ou combinadas.
A sua origem pode estar relacionada a equipamentos ou componentes auxiliares e suas principais causas são: desbalanceamento; desalinhamento; eixos empenados; engrenagens gastas; desalinhadas ou excêntricas; mancais defeituosos; forças eletromagnéticas; forças hidráulicas e aerodinâmicas.
A melhor maneira de impedir que a vibração cause um problema em seus equipamentos é monitorar seus ativos. Para isso é indicado utilizar um método de manutenção preditiva.
Alguns exemplos de equipamentos que detectam essas vibrações são:
Bearing Defender: Equipamento da OneProd de fácil avaliação, que traz resultados confiáveis e fáceis de entender. Os resultados são exibidos em segundos em qualquer dispositivo móvel executado em IOS ou Android.
SMC: Equipamento da Fixturlaser, é uma ferramenta portátil que permite verificar a integridade de qualquer máquina rotativa.
Falcon: Equipamento da OneProd, é uma ferramenta inovadora. Rápido, inteligente e com alto desempenho, foi criado para atender às demandas de produtividade em tempo real.
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Energia fotovoltaica é a energia elétrica produzida a partir da luz solar. Além disso, o processo de conversão da energia solar em energia elétrica, utiliza células fotovoltaicas.
A energia solar é uma fonte de energia sustentável, que pode ser implantada em áreas urbanas e rurais, em imóveis comerciais, residenciais e industriais.
Normalmente são feitas de silício ou outro material semicondutor. Durante o dia, a luz solar incide sobre os módulos fotovoltaicos, fazendo com que os elétrons do material semicondutor em sua composição sejam postos em movimento, gerando a eletricidade.
A eletricidade gerada passa por um equipamento conhecido como Micro inversor e é convertida para a energia elétrica com as características do nosso sistema de distribuição.
A energia que não for utilizada é jogada na rede, e é possível guardar e acumular os créditos energéticos.
O sistema de energia solar oferece muitas vantagens para os consumidores, entre elas a diminuição de danos ambientais e baixo custo, se comparado ao investimento total ao tempo estimado de vida útil dos módulos.
Para garantir maior durabilidade e eficiência, é fundamental manter a manutenção dos sistemas fotovoltaicos em dia.
São três os tipos de manutenção realizados em placas solares e nos demais componentes do sistema fotovoltaico, sendo a manutenção preditiva, preventiva e corretiva.
A manutenção do sistema fotovoltaico é extremamente importante para garantir o bom funcionamento e longa durabilidade dos equipamentos, minimizar perdas de geração elétrica e maximizar os ganhos financeiros com a tecnologia.
As placas solares são fixadas nos telhados, ficando expostas as diversas condições climáticas e acúmulo de sujeiras, sendo assim sem a manutenção periódica de limpeza, as placas solares podem apresentar perda significativa na geração de energia e ao longo prazo a deterioração dos equipamentos.
A manutenção preditiva do sistema de energia solar consiste no monitoramento da sua geração para possíveis quedas de desempenho, na inspeção visual dos equipamentos a fim de detectar indícios de danos, como arranhões ou rachaduras nas placas solares. Além da inspeção termográfica, que é extremamente importante para detectar a perda de potência ou a interrupção de funcionamento.
Alguns testes são bastante importantes para detectar falhas, como: sombreamento induzido, imageamento eletroluminescente, termografia, flash-test, exposição prolongada ao aquecimento, ensaio térmico cíclico, exposição UV, carregamento mecânico e outros.
A manutenção preventiva do sistema de energia solar engloba a limpeza periódica das placas solares, a higienização do inversor, string box e conectores.
E mecânicos, suportes e estrutura de fixação para otimizar o desempenho, identificar/reparar danos e prolongar a vida útil dos equipamentos.
É feita quando se apresenta alguma falha ou defeito de algum dos componentes. Quando existe uma queda substancial na produção do gerador ou interrupção do seu funcionamento e em casos mais graves até a causa de incêndio.
Por se tratar de módulos estáticos os modos de falhas são decorrentes de condições de operação, instalação, condições ambientais e elétricas e de difícil visualização. Sendo assim, o uso da termografia para detectar falhas se faz extremamente necessário.
Cavenagui (2014) caracteriza as principais causas de falhas em módulos fotovoltaicos pelo nível de tecnologia de produção. Danos mecânicos (transporte), efeito da adversidade ambiental e instalação imprópria do sistema PV (sistema fotovoltaico).
Todos os modos de falhas possuem como consequência uma alteração na temperatura do módulo, podendo ser pontos quentes ou pontos frios. Isso ocorre porque as células defeituosas alteram o fluxo de corrente elétrica, criando locais com gradientes de temperatura.
A inspeção através de termografia também permite a identificação de diodos danificados e danos mecânicos.
O impacto econômico causado por esses tipos de falhas por ser significativo, incentivando uma triagem para eliminar a implantação de células defeituosas e compreender a causa raiz do defeito.
Se levarmos em consideração o baixo investimento de um equipamento termográfico em relação ao impacto econômico e catastrófico de uma falha, podemos concluir que além de mais seguro, é mais econômico investir em um equipamento para antecipar falhas.
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Gostaríamos de compartilhar um feedback da experiência de uma fábrica de papel que implementou um programa de manutenção preventiva para monitorar máquinas rotativas usando tecnologia de ultrassom.
A SDT International ajudou a implementar este programa de monitoramento treinando e orientando as equipes responsáveis pela confiabilidade da manutenção mecânica.
O programa iniciou com o monitoramento de uma frota de cerca de 70 máquinas rotativas e o a previsão é ampliá-la para 100 máquinas no segundo ano de implementação.
Esta fábrica de papel conta com manutenção preventiva há muitos anos, utilizando tecnologias conhecidas e comprovadas para o monitoramento de máquinas rotativas.
Em 2018, decidiram estender esse monitoramento aos equipamentos com velocidades de rotação de até 30 RPM, bem como aos seus redutores de velocidade.
Eles adquiriram um detector de ultrassom tipo SDT270, na versão DU, juntamente com seu software Ultranalysis® (UAS), e a SDT International e o departamento de Confiabilidade da fábrica de papel desenvolveram um programa de treinamento adequado ao programa de monitoramento de máquinas rotativas.
A primeira etapa consistiu em criar o banco de dados com essas 70 máquinas e, em seguida, registrar uma medição inicial do estado mecânico de cada rolamento e de cada engrenagem.
Após uma análise simples no local (audição ultrassônica) e uma análise mais detalhada (medições gerais ou estáticas e medições espectrais ou dinâmicas) usando UAS, os limites de pré-alarme, alarme e perigo foram atribuídos a cada ponto de medição.
Este trabalho em segundo plano, necessário, permite que os técnicos do departamento de confiabilidade encarregados das rotas de medição tenham uma visão rápida da hierarquia de ativos e vejam imediatamente as máquinas que estão com status de alarme.
• Destaque a eficiência das medições de ultrassom em máquinas rotativas.
• Emitir um diagnóstico relevante.
• Ofereça manutenção preventiva com indicadores e alarmes confiáveis.
O desafio foi assumido pela equipe de Confiabilidade desta fábrica de papel. A implementação de um programa de manutenção preventiva para 70 máquinas rotativas teve um resultado benéfico e decisivo.
A SDT International ofereceu uma solução simples e ferramentas de medição adequadas, juntamente com um programa de treinamento certificado LEVEL 1 ASNT. Os usuários adquiriram um domínio abrangente dessa tecnologia, que era nova para eles.
Ao usar a tecnologia de ultrassom para monitorar máquinas rotativas de baixa velocidade, esta fábrica de papel conseguiu evitar várias paradas não programadas e destacar a complementaridade das tecnologias de ultrassom e vibração.
Com base nesta experiência, o departamento de Confiabilidade decidiu iniciar campanhas de lubrificação auxiliada por ultrassom.
Utilizando equipamentos adequados (software e hardware), este programa de lubrificação acústica garantirá uma lubrificação perfeita, indicando:
• A graxa certa;
• O local certo de lubrificação;
• O intervalo de lubrificação correto;
• A quantidade certa de graxa a ser adicionada;
• os indicadores corretos para a condição de lubrificação.
Assim, será assegurada a rastreabilidade total do programa de lubrificação.
A versatilidade do detector de ultrassom SDT270 também permitiu a implementação de:
• Uma política de economia de energia (detecção de vazamentos de ar comprimido, controle de purgadores);
• Controle de sopradores de tubos (detecção de vazamentos em válvulas de vapor);
• Manutenção preventiva de sistemas elétricos de alta tensão (corona, rastreamento, arco).
Gostou dessa história de sucesso?
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