Ondas ultrassônicas em máquinas: entenda o que são e como identificá-las e medi-las

Ondas ultrassônicas, máquinas industriais, manutenção preditiva, diagnóstico de defeitos, tecnologia ultrassônica, inspeção não destrutiva

Você sabe o que são ondas ultrassônicas?

Seja com o surgimento ou aprimoramento de técnicas de inspeção ou com o surgimento de novos equipamentos, o avanço tecnológico nas últimas décadas tem proporcionado inúmeras inovações na manutenção preditiva industrial.

Podemos dizer que o emprego de ondas ultrassônicas representa uma das técnicas mais seguras e abrangentes já desenvolvidas para o diagnóstico preciso de problemas em máquinas e equipamentos até os dias atuais.

Neste artigo, exploraremos o conceito das ondas ultrassônicas, como são identificadas e medidas, e a importância dessa técnica na manutenção preditiva. Ótima leitura! 😄

O que são ondas ultrassônicas?

O ultrassom acústico são ondas mecânicas que possuem frequências superiores às que o ouvido humano consegue perceber, ou seja, acima de 20 kHz. Essas ondas são amplamente utilizadas em diversas aplicações, desde a medicina até a indústria, devido à sua capacidade de penetrar em materiais sólidos e líquidos.

O que usar para detectar ondas ultrassônicas: 

Existem duas abordagens para a detecção de ondas ultrassônicas em máquinas e estruturas industriais: uma por meio de equipamentos específicos e outra com o uso de softwares de análise dedicados.

Equipamentos de detecção 

  • Os equipamentos de detecção de ondas de frequência ultrassônica, como as câmeras de imagens acústicas, são projetados para capturar e amplificar os sinais ultrassônicos emitidos por máquinas e estruturas.
  • Transdutores específicos são usados para emitir e receber as ondas ultrassônicas, que possibilitam a detecção de falhas, vazamentos ou danos em materiais.

Softwares de análise

  • Softwares especializados são utilizados para analisar os dados coletados pelos equipamentos de detecção.
  • O sistema da R&Damasco pode fornecer informações detalhadas sobre a intensidade, frequência e padrões das ondas ultrassônicas, que auxilia na identificação precisa de falhas e problemas mais críticos. 

Como é feita a medição das ondas ultrassônicas?

Ao identificar potenciais falhas antes que se tornem críticas, é possível planejar a manutenção de forma eficiente, reduzindo custos e tempo de inatividade. Sendo assim, essa medição pode ser feita com o uso de transdutores e cabos:

  • Os transdutores são posicionados em pontos estratégicos das máquinas ou estruturas, e os cabos conectados aos equipamentos de medição.
  • As ondas ultrassônicas são FIT, ou seja tudo que gera Fricção, Impacto ou Turbulência pode ser medido pelos equipamentos ultrassônicos, seja pelo ar ou por uma estrutura ( máquina).

Inspeção e monitoramento estrutural

As frequências ultrassônicas desempenham um papel crucial em duas áreas-chave: 

  • Técnicas de inspeção não destrutiva (NDT)

Na NDT, elas permitem a avaliação de materiais sem danificá-los, sendo vitais em setores como fabricação e manutenção de equipamentos. Além disso, no monitoramento de integridade estrutural, as ondas ultrassônicas são eficazes na detecção de falhas em rolamentos, engrenamentos e ativos elétricos, que garante a segurança e o desempenho das máquinas através de um monitoramento regular.

  • Detecção de vazamentos

Vazamentos podem causar custos adicionais às empresas e podem ser perigosos. Com esta técnica, podemos detectá-los rapidamente e realizar reparos, evitando desperdícios e até mesmo acidentes.

Importância das ondas ultrassônicas na manutenção preditiva

O uso de ondas ultrassônicas na manutenção preditiva oferece diversas vantagens para as indústrias, tais como:

  • Detecção precoce de defeitos, que permite intervenções antes que ocorram falhas catastróficas.
  • Redução dos custos de manutenção, uma vez que os reparos podem ser planejados e realizados de forma preventiva.
  • Aumento da segurança dos trabalhadores, ao identificar e evitar possíveis acidentes causados por falhas em equipamentos.
  • Aumento da eficiência operacional, que minimiza o tempo de inatividade das máquinas.

Investir em tecnologias e práticas que aproveitem o potencial das ondas ultrassônicas é essencial para manter a competitividade e sustentabilidade no cenário industrial atual.

Aplicações avançadas na indústria

Além da inspeção de rotina e diagnóstico de defeitos, as ondas ultrassônicas têm sido empregadas em uma série de aplicações avançadas na indústria, que incluem:

  • Monitoramento de baixas rotações
  • Lubrificação em tempo real
  • Vazamento de ar comprimido e gases
  • Detecção de anomalias em purgadores e válvulas
  • Falhas em sistemas elétricos

Essas aplicações demonstram a versatilidade e o potencial das ondas acústicas de alta frequência como uma ferramenta de monitoramento e diagnóstico em ambientes industriais exigentes.

Descubra mais sobre as soluções ultrassônicas da R&Damasco

Garanta a excelência e a confiabilidade de suas operações industriais com as soluções em ultrassom acústico da R&Damasco. Nossa tecnologia de ponta e expertise em detecção e medição de ondas ultrassônicas oferecem a você a tranquilidade de contar com diagnósticos precisos e intervenções oportunas. 
👉 Entre em contato conosco hoje mesmo e descubra como podemos ajudar a impulsionar o desempenho e a produtividade de suas operações.

Explosão em Beirute – Acidente?

Explosão em Beirute – Acidente?

Importância da Engenharia e Manutenção Preventiva

A explosão relacionada com armazenamento de Nitrato de Amônia, ocorrido em Beirute, capital do Líbano, chocou o mundo e recebeu enorme atenção dos diferentes tipos de mídia, sobressaindo notícias diárias do COVID-19. Fato, no mínimo interessante, foi notar que grande parte dos meios de comunicação, categorizaram o fato ocorrido como um acidente. Será mesmo um acidente?

Primeiramente, o ocorrido não foi um fato isolado. Diversas explosões envolvendo Nitrato de Amônia foram registradas ao longo da história, com milhares de mortos e acidentados. Alguns destaques:

Oppau, Alemanha: Um dos primeiros desastres. Explosão em armazém da BASF com mais de 500 mortos;

Texas, EUA: Acidente industrial mais grave da história dos EUA com mais 500 mortos. Onda de choque foi tão intensa que 2 pequenos aviões foram atingidos;

Tianjin, China: Explosão em armazém com quase 200 mortos, incluindo dezenas de Bombeiros que combatiam os incêndios.

Podemos ainda citar situações ocorridas no Brasil, felizmente, em menores proporções:

2013, depósito de fertilizantes em Santa Catarina: gigante nuvem de fumaça toxica que percorreu diversas cidades. O laudo, finalizado em 2014, apontou irregularidades no armazenamento, incluindo a falta de um projeto preventivo contra incêndio;

2017, Cubatão: incêndio em galpão de nitrato de amônia que teria sido causado por incêndio em correia transportadora.

Estas e demais ocorrências históricas foram muitas vezes tratadas como acidentes. Vamos analisar mais profundamente o tema. De acordo com o dicionário, como definição de acidente, temos:

Acidente

“… acontecimento casual, fortuito, inesperado; ocorrência.”

Do ponto de vista técnico, poderíamos classificar este evento no Líbano como inesperado ou casual? Não podemos. Este evento, certamente poderia ter sido evitado ou, ao menos, amenizado com a ajuda da engenharia e manutenção preventiva.

Diversos são os métodos preventivos que poderiam ser usados para detecção de incêndios, porém antes de citá-los cabe compreender as fases mais comuns de um incêndio:

Aquecimento: o que ocorre logo antes de um incêndio começar? Ao contrário do que muitos pensam, nesta primeira fase, não necessariamente há fogo, porém há um aquecimento gradual e anormal que poderá levar certo material entrar em combustão.

Geração de Fumaça: a segunda fase de um incêndio é a fumaça e quando ocorre em grandes proporções, aumenta drasticamente o risco de combustão rápida.

Fogo: nesta fase final, fogo e fumaça são claramente evidentes.

Há diversos métodos de prevenção de incêndios que poderiam ser empregados em galpões de armazenamento de Nitrato de Amônia ou qualquer outro tipo de material inflamável:

Detectores de chama: Há modelos que usam infravermelho, UV ou combinação de ambos com o intuito de detectar chama. As sensibilidades dos equipamentos variam de acordo com a tecnologia, mas em todos os casos, o fogo precisa estar presente.

Detectores de fumaça: Há 2 tipos de detectores, sendo um independente e outro que depende de um segundo componente, emissor de fonte de energia. Em ambos os casos, há a necessidade de certa quantidade de fumaça presente no ambiente ou fisicamente no sensor.

Câmeras Infravermelhas: As câmeras infravermelhas, também conhecidas como termovisores ou câmeras térmicas, são medidores de temperatura sem contato com capacidade de cobertura de uma vasta área com um único sensor.

Em qual fase seria mais interessante a detecção antecipada do incêndio?

Sem dúvidas que quanto mais antecipada a detecção, melhor e, portanto, a fase de aquecimento deve ser o alvo principal alvo de uma engenharia inteligente e eficiente.

Os alarmes gerados pelos detectores de chama atuam apenas na terceira fase do incêndio, podendo ser tarde demais para evitar perdas de vidas e propriedades, principalmente no caso de armazenamento ou fabricação de materiais extremamente inflamáveis ou explosivos, como o caso do Nitrato de Amônia.

O mesmo pode ocorrer com os detectores de fumaça que podem também atuar de maneira tardia na detecção do incêndio e que possuem limitações quando da cobertura de grandes áreas, como galpões de armazenamento.

As câmeras infravermelhas conseguem detectar de maneira imediata, anomalias na temperatura de materiais armazenados. Os alarmes indicam o problema, mesmo que ainda invisíveis à olho nu e ainda que não haja fumaça ou mesmo fogo.

Cabe ainda reforçar que as câmeras infravermelhas podem apresentar uma imagem térmica da área de cobertura, tornando ainda mais fácil o monitoramento e identificação do exato local da fonte de calor, acelerando o combate e sua efetividade.

Quanto custa implementar um sistema de detecção de incêndio com câmeras infravermelhas?

Nas últimas décadas, as câmeras infravermelhas vêm atingindo mais e mais aplicações por conta do avanço da tecnologia, volume de fabricação dos sensores e consequentemente, redução de custos.

Há ainda quem pense que estes equipamentos possuem valor elevado. Além de sua eficiência e aplicação na fase 1 do incêndio, muitas vezes uma única câmera térmica substitui diversos sensores de outras tecnologias, facilitando assim, instalação, manutenção e operação do sistema.

Há algum tipo de regulamentação no Brasil?

A resposta é que sim. O nitrato de amônia, por ser um componente de interesse militar, é controlado pelo Departamento de Defesa Brasileiro e que é responsável pela regulamentação de importação, comercialização, transporte e armazenagem.

De acordo com a portaria Nº 147 do COLOG (Comando Logístico – Exército Brasileiro) – http://www.dfpc.eb.mil.br/images/Portarian147.pdf – especificamente em relação à temperatura, temos:

Depósitos devem possuir monitoramento de temperatura por 24h em central de controle;

Sistemas de detecção de temperatura baseado em infravermelho e de detecção de incêndio, quando acionados, devem emitir alarme sonoro e visual;

Sistema de detecção de temperatura baseado em infravermelho adequado e confiável ou sistema de detecção de incêndio adequado, os quais quando atuados devem acionar um sistema de alarme sonoro e visual;

No caso do NA grau técnico ser estocado a granel, o armazém deve possuir controle de temperatura para minimizar os riscos de degradação por ciclagem térmica. A temperatura deve ser mantida abaixo de 27°C (5°C abaixo da temperatura de transição cristalina de 32°C).

Note que o método por infravermelho e a importância do monitoramento por temperatura são citados em diversas partes da portaria.

Futuro, Brasil e os Riscos com Nitrato de Amônia

Como grande produtor de alimentos e usuário de fertilizantes, o Brasil é naturalmente, um grande importador de Nitrato de Amônia, uma vez que não possui capacidade de produção local suficiente para atendimento da demanda.

O controle eficiente de fabricação e armazenamento é essencial para que o Brasil não seja enquadrado como mais um país com desastres da magnitude do incêndio do Líbano. O Exército Brasileiro tem desempenhado papel importante na fiscalização.

Melhorias poderiam ser feitas nas regulamentações Brasileiras, a fim de incluir atualizações tecnológicas e retirar sistemas ineficientes para detecção antecipada de incêndio em grandes áreas.

Além dos cuidados evidentes à população que vive nos arredores de fábricas e galpões, há ainda o risco financeiro que uma catástrofe como esta pode gerar aos órgãos do governo, empresas privadas e seguradoras.

Estes desastres podem ser evitados e por consequência, não podem de maneira alguma serem chamadas de meros acidentes.

Podemos discutir o enquadramento destes fatos históricos como negligência, imperícia ou imprudência? E então, qual sua opinião?

Solução para falhas do rolamento

Solução para falhas do rolamento

As más práticas de lubrificação são uma das principais causas de falha do rolamento. Menos de 40% dos rolamentos duram o tempo suficiente para fornecer seu valor de engenharia, a quantidade de lubrificante é frequentemente o responsável por essa falha.

Saiba como podemos ajudá-los através da lubrificação assistida por ultrassom.

Gerenciamento e Preservação de Ativos

Gerenciamento e Preservação de Ativos

O que é Gerenciamento de Ativos?

Gerenciamento de ativos é um conjunto de soluções que buscam preservar a integridade e performance dos equipamentos. Essas medidas determinam parâmetros para a manutenção da infraestrutura da empresa, sendo essencial para manutenção preditiva e para garantir a produtividade e segurança em diversos segmentos da empresa.

A importância de um gerenciamento de ativos eficiente

“Se você não pode medir, não pode gerenciar” 

A afirmação acima é do considerado “pai” da administração Peter Drucker.

Para os analistas a gestão de ativos é baseada em dados, possibilitando a empresa usar esses dados á sua disposição para alinhar as atividades de manutenção.

Os equipamentos e máquinas fazem parte do patrimônio da empresa. Por esse motivo, quando eles recebem o devido cuidado e são usados de modo inteligente; A companhia tende a se tornar mais eficiente e produtiva.

A grande questão é que, muitas vezes, as empresas não trabalham com uma gestão de ativos adequada dessas máquinas e equipamentos. O resultado acarreta a quebra dos equipamentos e prejuízos relacionados ao reparo e perda de produtividade.

Como implantar a gestão de ativos baseada em dados

O ponto de partida é determinar a saúde de cada equipamento, possibilitando assim conhecer os níveis gerais de risco e segmentar as estratégias baseadas nas atividades de manutenção e substituição.

Uma estratégia bastante interessante de gestão de ativos é elaborar uma matriz de criticidade. A classificação da matriz pode ser dividida em três classes, a famosa curva ABC:

Equipamentos Classe A:

Trata-se daqueles equipamentos que podem interromper ou pausar o processo de produção ou que causem transtornos ou acidentes, reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos do produto.

Equipamentos Classe B:

Trata-se dos equipamentos que apesar de importantes não causam paradas e nem transtornos significativos. São aqueles equipamentos que são importantes para o processo produtivo, porém sua parada não traz consequências significativas ao produto ou serviço final.

Equipamentos Classe C:

Trata-se daqueles equipamentos de fácil substituição e a sua manutenção pode ser realizada de forma tranquila.

Siga um Plano Inteligente para a Gestão de Ativos

Através da gestão de ativos é possível otimizar seus custos de operação e manutenção: com a adequação dos planos de manutenção, assegurando a confiabilidade, disponibilidade e produtividade para atingir a eficiência operacional.

Devido a previsibilidade de falhas, o gerenciamento, preservação e manutenção preditiva dos ativos tornou-se uma das melhores alternativas, conseguindo prever possíveis falhas e efetuar a intervenção no momento correto.

Essas técnicas consistem em monitorar periodicamente, armazenar os dados coletados para se obter o histórico e comparar com o monitoramento mais recente, analisando a evolução dos sintomas da máquina.

Hoje em dia investir em inovações tecnológicas dentro da empresa se tornou vital, podendo utilizar a tecnologia para monitorar e otimizar todas as informações sobre processos e máquinas com mais agilidade e eficiência.

Ao implementar essas estratégias, a companhia é capaz não apenas de aumentar a durabilidade de seus equipamentos, acima de tudo, de ampliar a sua eficiência.

O fator tecnológico é um diferencial competitivo, ou seja, as empresas que investem capital em uso da tecnologia, aumenta a produtividade, reduzir custos, erros, paradas e tem mais controle sobre as operações.

A gestão de ativos e prevenção interrompem a cultura do trabalho de emergência, em que é preciso se virar para realocar colaboradores para resolver os problemas urgentes e inesperados; evita os acidentes de trabalho; aumenta a vida útil de um equipamento garantindo que ele funcione com alto desempenho e evita atrasos na produção. 

A importância do controle da temperatura na Indústria

A importância do controle da temperatura na Indústria

Você sabia que a falta de controle da temperatura dos equipamentos industriais pode causar grandes transtornos?

A história da indústria nos mostra que não há mais espaço para sorte, abrindo caminho para conceitos, métodos, equipamentos e soluções cada vez mais modernas, e com uma complexidade muito maior do que já foi.

Os equipamentos em operação precisam estar dentro da temperatura indicada pelos fabricantes ou correm risco de apresentar defeitos, nos quais podem acarretar um prejuízo em cadeia. A falta de controle da temperatura também pode acarretar problemas a longo prazo, como por exemplo o calor está associado a anomalias nos equipamentos.

O controle da temperatura viabiliza os processos industriais, mantendo tudo no “ponto certo”, seguindo uma programação desejada, de forma que os equipamentos não aqueçam ou esfriem demais, evitando degradação dos componentes. 

Outro ponto importante a ser falado é a segurança dos colaboradores. A falta de cuidado e manutenção dos equipamentos e máquinas podem causar grandes acidentes de trabalho, causando prejuízos irreparáveis.

Tecnologia em favor da Indústria 

Felizmente, hoje em dia existem diversas tecnologias que auxiliam na manutenção preditiva da empresa, podemos contar com equipamentos e tecnologias para assegurar o nível adequado de temperatura.

Com a modernização das máquinas, equipamentos e novas  tecnologias, ficou muito mais fácil monitorar e prever possíveis  gargalos nos processos.

Utilizando sensores e outros mecanismos para colher informações e identificar possíveis problemas que possam afetar a eficiência e qualidade de uma tarefa.

Já ouviu falar em termografia industrial?

A termografia é um desenvolvimento que consiste na inspeção termográfica a partir do ar. São utilizadas em edificações, estruturas, usinas solares, linhas de transmissão elétrica, entre muitas outras aplicações.

  A denominação tem origem no grego, sendo a junção de therme, que significa calor e grafia, que significa escrita.

A câmera termográfica é uma ferramenta de manutenção preditiva, que busca mapear uma região com o objetivo de detectar áreas de diferentes temperaturas.

Os benefícios da câmera termográfica não param por aí! A termografia industrial permite estender a vida útil de equipamentos e ajuda a evitar substituições prematuras de componentes. Pode permitir detectar um componente elétrico em curto ou sobreaquecimento, que pode vir a incendiar ou até mesmo explodir.

Por experiência podemos afirmar que uma indústria que realiza as inspeções semestrais, encontra anomalias em praticamente todas as ocasiões, independente do tempo de vida da indústria ou do equipamento.

O investimento em termografia chega a ser irrisório se comparado ao potencial de impacto de uma parada de linha ou problemas que já falamos anteriormente.

Termografia como recurso para elevar a segurança no trabalho

Acidente no trabalho é um assunto bastante em pauta nos últimos tempos e o que antes era visto pelos colaboradores como desnecessário, acabou se tornando uma preocupação e interfere diretamente na motivação de pessoal e na produtividade.

A termografia industrial é um ponto crucial para elevar a segurança dos colaboradores e evitar acidentes de quaisquer proporções.

A termografia permite adotar um plano preventivo bastante consistente, antecipando problemas potenciais antes que eles possam causar falhas e acidentes.

Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre sistema de controle de temperatura.

Quer saber mais sobre a importância da Manutenção Preditiva?

Então continue navegando pelo nosso site: www.rdamasco.com.br

A importância de realizar alinhamento de eixos

A importância de realizar alinhamento de eixos

O que é alinhamento de eixos?

As engrenagens funcionam por meio de rotação, duas peças que giram em torno de si mesmas. Para essa união acontecer é necessário utilizar acoplamentos e dentro desse sistema existe uma linha geométrica que passa pelas duas peças.

Alinhamento de eixos é uma técnica para corrigir o desalinhamento entre dois eixos em um mesmo plano. Tem como objetivo colocar os centros em uma mesma linha reta.

O alinhamento de eixos é um fator importante para garantir altos níveis de produtividade, com isso é importante utilizar métodos que garantam a precisão do ajuste.

Alguns exemplos de desalinhamento de eixos são:

Desalinhamento angular e axial-  Ocorre quando a linha central se divide entre ângulos diferentes;

Desalinhamento radial ou paralelo- Os eixos ficam paralelamente afastados;

Desalinhamento combinado – Os eixos não ficam paralelos e nem no mesmo ângulo. 

Estudos realizados apontam que mais de 50% das paradas de máquinas no Brasil ocorrem por problemas relacionados ao alinhamento dos eixos, ainda nesse estudo, acredita-se que 90% das máquinas funcionam fora das tolerâncias de alinhamento de eixos recomendadas.

Vantagens do alinhamento de eixos

O alinhamento de eixos reduz o número de manutenções corretivas e o tempo de parada de máquinas e consequentemente os gastos com reparos. Os eixos precisam ser alinhados com precisão, pois é a técnica que garante os melhores níveis de montagem.

 O alinhamento de eixos interfere diretamente nos níveis de produção e gera economia nas contas de energia elétrica.

Eixos alinhados contribuem para reduzir o atrito e a vibração nas máquinas, evita que os parafusos fiquem frouxos ou soltos. Evita a sobrecarga no motor da máquina e colabora com a confiabilidade da máquina.

Como fazer o alinhamento de eixos?

Para saber como alinhar os eixos é preciso conhecer as técnicas e os métodos existentes no mercado, é imprescindível também estudar os seus maquinários para escolher a melhor opção em questão de praticidade e tempo.

Vamos conhecer agora os tipos de alinhamentos de eixos:

Alinhamento de eixo a laser – é extremamente prático, consegue identificar e dar a precisão do desalinhamento dos eixos. São duas unidades de medição sem fio, detector a laser que realizam o alinhamento mesmo nas condições mais difíceis.

As vantagens do sistema a laser são: facilidade de ser aplicável na maioria dos ambientes industriais; dispor de um procedimento de alinhamento simples; capacidade de calcular valores mais precisos; eliminar falhas humanas; acesso em tempo real aos dados; economia; criação de histórico de dados.

Alinhamento de eixos com relógio comparador – é um método complicado de utilizar, exige experiência de alto nível de competência técnica para executá-lo e demanda um tempo maior no processo.

Nesse método são coletados valores de alinhamento em quatro posições do relógio: 12h, 3h, 6h e 9h. Os valores serão utilizados em cálculos para saber os valores de deslocamento do motor. O ponto de atenção desse método são possíveis erros ao verificar a posição do ponteiro do relógio, folga nas próprias peças dos relógios.

Alinhamento de eixos com régua 

Depende totalmente dos olhos humanos, sendo o método que menos garante precisão. A régua é colocada sobre a borda de um dos flanges e é observada a diferença de altura entre as duas partes do acoplamento.

Fique em alerta sobre os sinais de desalinhamento dos eixos

Alguns alertas podem indicar o desalinhamento dos eixos e podem ser percebidos antes que se tornem problemas graves, como por exemplo: a vibração excessiva, mancais com temperaturas elevadas, parafusos frouxos, falha nos elásticos do acoplamento, queda na performance do maquinário ou de suas partes, quando há um crescimento no custo de manutenção, seja por substituição ou reparo de maquinários, aumento significativo no consumo de energia. 

Na maioria das vezes, o desalinhamento ocorre por montagem errada de máquinas, alinhamentos mal executados, pé manco, consumo excessivo de algumas peças etc.

Para prevenir a paralização é importante efetuar o alinhamento dos eixos na hora certa!

Evitando o desalinhamento dos eixos

Fazer a montagem correta de maquinários é bastante importante. É preciso ter consciência de que desde o momento que eles são instalados é preciso tomar cuidados e possuir alertas. Sem a devida atenção, a instalação pode ser feita do jeito errado e causar o desalinhamento dos eixos.

Ter um cronograma de manutenção preditiva, possuir constância na observação dos alertas que os maquinários emitem e não podemos deixar de mencionar uma equipe bem treinada.

Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre alinhamento de eixos

Quer saber mais sobre a importância da Manutenção Preditiva?

Então continue navegando pelo nosso site: www.rdamasco.com.br ou contate um de nossos especialistas.

Segurança e Bem-estar dos colaboradores, como isso afeta na produtividade?

Segurança e Bem-estar dos colaboradores, como isso afeta na produtividade?

Definição de Bem-Estar

O bem-estar no trabalho é um conjunto de estratégias e ações adotadas para criar um ambiente de trabalho harmônico ao colaborador. Motivar os funcionários e engajá-los com suas tarefas diárias, garante saúde e segurança no ambiente laboral.

As organizações estão se reposicionando, estimuladas por novas demandas, automação e tecnologia. Essas medidas, além de contribuir para o aumento da produtividade; o bem-estar no trabalho é uma tendência mundial e que confere maior competitividade às organizações.

Relação entre segurança do trabalho e produtividade

A produção sem qualidade e sem segurança do trabalho podem não trazer os resultados esperados. A implementação do sistema de gestão de segurança e saúde do trabalho em uma empresa visa eliminar ou minimizar riscos aos trabalhadores.

Promover melhorias físicas no espaço é um bom começo, mas é preciso contar com outras estratégias.

A organização mundial de saúde (OMS) orienta que um ambiente seguro e saudável de trabalho precisa ser criado a partir de uma gestão participativa entre empresários e colaboradores.


Para isso, áreas críticas e/ou restritivas devem transmitir tranquilidade e falta de “perigo” e é aí que entra a manutenção preditiva, que auxilia na diminuição dos riscos de graves acidentes.

Nos últimos 10 anos (2012-2021), 22.954 pessoas morreram em acidentes de trabalho no Brasil, de acordo com o Observatório de Segurança e Saúde do Trabalho, desenvolvido pelo Ministério Público do Trabalho (MPT). Entre 2012 e 2021, foram registradas 6,2 milhões de comunicações de acidente do trabalho.

Na série histórica de dez anos (2012-2021), grande parte dos acidentes foi causada pela operação de máquinas e equipamentos (15%). Em 2021, esse percentual se manteve elevado, em 16%. Acidentes ocupacionais envolvendo máquinas e equipamentos resultaram em amputações e outras lesões gravíssimas com uma frequência 15 vezes maior do que as demais causas, gerando três vezes mais acidentes fatais que a média geral.

A segurança é uma das principais preocupações das pessoas, afinal a jornada de trabalho no Brasil é em média de 45 horas por semanas, o tempo dedicado ao trabalho ocupa quase a totalidade da vida do Brasileiro, portanto, o ambiente de trabalho seguro tem impacto direto no estado de espírito e na produtividade dos colaboradores.

Segurança do Trabalho X Manutenção Preditiva

Você deve estar se perguntando se a segurança do trabalho se correlaciona com a manutenção preditiva.

E a resposta é sim! Isso porque a manutenção é essencial para o sucesso de muitas ações de saúde e segurança na empresa.

Equipamentos seguros requerem manutenção periódica. A manutenção preditiva é um dos meios de cuidar e garantir o bom funcionamento dos equipamentos e através dela, é possível prever problemas e evitar danos que podem causar acidentes e prejuízos no trabalho.

Alguns exemplos de manutenção preditiva que evitam acidentes de trabalho são: Manutenção mecânica; manutenção de motores; manutenção de tanques; manutenção elétrica; manutenção hidráulica; manutenção civil das instalações.

A manutenção industrial é uma obrigatoriedade legal, sendo citada na Norma Regulamentadora (NR12) – Segurança no trabalho de máquinas e equipamentos e Norma Regulamentadora (NR 10), segurança em instalações e serviços de eletricidade.

Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre Segurança e Bem-estar dos colaboradores.

Quer saber mais sobre a importância da Manutenção Preditiva?

Então continue navegando pelo nosso site: www.rdamasco.com.br ou contate um de nossos especialistas.

Transformadores de Energia – Como prevenir interrupções

Transformadores de Energia – Como prevenir interrupções

O que é um transformador?

O transformador foi desenvolvido em 1891 pelo físico e químico britânico Michael Faraday. O transformador possui o objetivo de alterar os níveis da corrente e tensão elétrica entre circuitos, possuindo a capacidade de manter a potência elétrica quase sempre constante, por meio da indução eletromagnética.

A transmissão de energia elétrica em grandes distâncias sempre ocorre em alta tensão e com baixa corrente elétrica. Para os circuitos de consumo de energia residencial, são utilizados baixos valores de tensão elétrica, por questões de segurança.

Potenciais elétricos muito elevados podem produzir descargas elétricas. Por isso os postes possuem grandes transformadores, onde sua função é baixar o potencial elétrico da corrente que é conduzida pelos fios.

O fenômeno físico por trás do funcionamento dos transformadores é chamado de indução eletromagnética e é descrito pela lei de Faraday-Lenz. Essa lei determina que o sentido da corrente induzida criará um campo magnético oposto ao fluxo magnético do qual foi originado. 

Tipos de Transformadores

Transformador de Corrente – Sua principal finalidade é baixar a intensidade da corrente elétrica, a fim de transmiti-la para as redes de transmissão ou para dispositivos que não suportem correntes de alta eletricidade.

Transformador de Potencial – É o transformador mais comum, pode baixar ou aumentar o potencial elétrico de acordo com a demanda e com o número de enrolamentos na bobina.

Transformador de Força – Opera com altos níveis de potencial elétrico e corrente elétrica, usado na geração de energia elétrica, mas também em operações que requeiram muita potência elétrica, como por exemplo: fornos industriais e fornos de indução.

Transformador de Distribuição – Possui a função de rebaixar a corrente elétrica e distribuí-la entre as linhas de transmissão até o cliente final. O transformador de distribuição pode ser encontrado em usinas elétricas.

Manutenção Preditiva em Transformadores

Transformadores são ativos de custos elevados, possuem grande porte (dimensão e peso), difíceis de serem substituídos em curtos espaços de tempo e causam grandes prejuízos quando entram em estado de falha e parada não programada. É com o intuito de evitar e minimizar esses transtornos que é importante efetuar a manutenção preditiva nesses equipamentos.

As principais técnicas aplicadas em transformadores de potência são:

– Análises físico-químicas;

– Análises de gases dissolvidos no óleo;

– Termovisão;

– Descargas Parciais;

 Manutenção Preditiva – Análise Físico Química

O óleo mineral isolante (OMI), possui características básicas que devem ser atendidas para uso em equipamentos elétricos, dentre elas podemos citar as funções de transferência de calor, líquido dielétrico e extinção de arcos.

Os óleos em serviço estão sujeitos a deterioração e contaminações e como consequência, pode ocorrer alteração dos valores limites, interferindo no funcionamento dos equipamentos, diminuindo a vida útil e em casos mais graves ocasionando curtos-circuitos e falhas.

A norma ABNT 10576:2017 define que os ensaios de rotina sejam realizados periodicamente, onde é observado: Cor e aparência, densidade, fator de perdas dielétricas, índice de neutralização, rigidez dielétrica, tensão interfacial, teor de água.

 Manutenção Preditiva – Gases Dissolvidos

Conforme a ABNT NBR 7070, é necessária uma análise cromatográfica gasosa ou avaliação dos gases dissolvidos.

A formação de gases em equipamentos elétricos imersos em óleo mineral isolante acontece através das seguintes condições:

Decomposição do óleo – hidrogênio, metano, etano, etileno e acetileno

Decomposição da isolação celulósica – monóxido de carbono e dióxido de carbono

Outras fontes de gás– hidrogênio

A formação desses gases pode ocorrer devido ao processo de envelhecimento natural e/ou como resultado de falha no equipamento, ainda que seja em fase incipiente.

Manutenção Preditiva – Termovisores 

A termografia é uma técnica capaz de medir à distância a temperatura de cada ponto de um componente.

Simultaneamente, permite mostrar uma representação visual desta temperatura, exibindo as variadas temperaturas locais no componente, na forma de gradientes de coloração ou de tonalidades.

Os problemas de temperatura elevada podem ser indicadores potenciais de falhas de um determinado componente, podendo ser uma alteração no sistema ou uma fadiga.

O aumento da energia térmica pode causar a falha do equipamento elétrico, podendo ainda causar um incêndio.

A inspeção termográfica tornou-se uma ferramenta importante para a manutenção preditiva e preventiva de defeitos. Sua abordagem não é invasiva, é segura e possui um baixo custo de investimento.

Manutenção Preditiva – Descargas Parciais

A detecção de descargas parciais é uma ferramenta para diagnóstico de equipamentos de alta tensão, auxilia a identificar o envelhecimento prematuro dos materiais isolantes, defeitos de fabricação, previne interrupções não programadas no sistema elétrico. 

Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre Transformadores de Energia

Quer saber mais sobre a importância da Manutenção Preditiva?

Então continue navegando pelo nosso site: www.rdamasco.com.br ou contate um de nossos especialistas. 

A importância do controle de vibração

A importância do controle de vibração

O que é análise de vibração?

Para começarmos, vamos entender melhor o que é análise de vibração.

Análise de vibração é a busca de anomalias e mudanças de monitoramento a partir da assinatura de vibração estabelecida em um sistema.

Vibração ou oscilação, é qualquer movimento regular ou irregular, repetitivo em um intervalo de tempo.

Frequência de vibração (f): é a quantidade de vezes que ocorre a vibração completa dado um intervalo de tempo de 1 segundo. A unidade vai ser dada por Hertz (Hz).

Período de vibração (T): é quanto tempo leva para ocorrer uma vibração completa. A unidade vai ser dada em tempo, como segundos ou minutos.

Quais as consequências de não efetuar análise de vibração?

As vibrações que não são devidamente tratadas podem aumentar os níveis de desgaste, como por exemplo, limitar a vida útil de um rolamento de motor, além de avariar qualquer equipamento fabril.

A vibração dos equipamentos pode causar ruídos, provocar problemas de segurança e levar a degradação das condições de trabalho.

Em alguns casos pode até elevar o consumo de energia elétrica, devido à sobrecarga dos equipamentos e comprometer a qualidade do produto fabricado. 

Em casos críticos, a vibração pode levar a quebra do equipamento, sendo necessário intervenção corretiva, o que vem acompanhado de paradas de produção ou diminuição do ritmo operacional.

A vibração é um problema pouco observado e isso ocorre porque não se identifica os sinais de vibração em seus estágios iniciais sem as ferramentas adequadas. E quando o problema não é visto logo de cara as consequências trazem sérios danos.

Princípio da análise de vibração

A análise de vibração utiliza como princípio o monitoramento de condição de máquinas, através da identificação de alterações na vibração. Cada equipamento possui diferentes modos potências de falhas.

O acompanhamento por análise de vibração tem como alvo principal: Aumentar a disponibilidade do equipamento; redução de custos; evitar desgastes prematuros; evitar intervenções desnecessárias; diminuir os riscos de acidentes.

Como ocorre a vibração?

A vibração de qualquer objeto em movimento é caracterizada por variações de amplitude, intensidade e frequência. Estes podem se correlacionar com os fenômenos físicos, condições individuais ou combinadas.

A sua origem pode estar relacionada a equipamentos ou componentes auxiliares e suas principais causas são: desbalanceamento; desalinhamento; eixos empenados; engrenagens gastas; desalinhadas ou excêntricas; mancais defeituosos; forças eletromagnéticas; forças hidráulicas e aerodinâmicas.

Como evitar os problemas causados pelas vibrações?

A melhor maneira de impedir que a vibração cause um problema em seus equipamentos é monitorar seus ativos. Para isso é indicado utilizar um método de manutenção preditiva.

Alguns exemplos de equipamentos que detectam essas vibrações são:

Bearing Defender: Equipamento da OneProd de fácil avaliação, que traz resultados confiáveis e fáceis de entender. Os resultados são exibidos em segundos em qualquer dispositivo móvel executado em IOS ou Android.

SMC: Equipamento da Fixturlaser, é uma ferramenta portátil que permite verificar a integridade de qualquer máquina rotativa.

Falcon: Equipamento da OneProd, é uma ferramenta inovadora. Rápido, inteligente e com alto desempenho, foi criado para atender às demandas de produtividade em tempo real. 

Esperamos que esse conteúdo tenha esclarecido suas dúvidas sobre análise de vibração.

Quer saber mais sobre a importância da Manutenção Preditiva?

Então continue navegando pelo nosso site: www.rdamasco.com.br ou contate um de nossos especialistas.